出现铸件粘留动模的主要原因是 铸件对动模的包紧力过大，以及顶杆顶出的力量不足。如果是 顶出力不够大，就要提高压铸机顶出油缸的油压压力或顶出速度。如果是 顶杆的直径太小，或设置的顶杆数量较少，则顶杆顶出的强度不够大，顶杆会出现弯曲或断裂的现象。如果压铸铝件粘留动模的力量较小，铸件脱模时拉伤较轻，或模具局部表面粗糙造成的阻力较小，只是 铸件顶出时变形，应对模具粘模处抛光、氮化，或增加喷涂脱模剂的用量减少脱模阻力。如果铸件粘留动模的力量很大，铸件脱模时拉伤严重，有顶杆把铸件顶破裂、断开，或铸件被顶杆顶出穿孔的现象，就要适当加大铸造斜度，改进铸件或模具设计，消除引起铸件粘模和影响收缩的不合理结构。
为防止因铸件顶出受力不均匀而造成的粘模拉伤，压铸机推动模具顶出推板的四根推杆长度要一致，其相差均不能大于0.20mm;机床推杆和顶出铸件的顶杆位置布置要均衡合理，不要偏离模具型腔中心，也不应脱离压铸机顶出油缸的中心。
如果抽芯及顶出设置不均衡，则铸件受力不均匀而将发生偏斜。如果压铸机液压顶出缸的推杆长短不一致，使铸件顶出受力不均匀，或者推杆位置布置不当，则铸件在顶出时均将发生偏斜。其改进措施是 ：修正模具结构，调整抽芯机构和顶杆位置，使铸件顶出受力均匀，保障铸件被平行、均匀地推出;调整压铸机的顶出机构、推杆位置和数量(较好用4~6根推杆)，使模具顶杆、铸件受力均匀;合理增加顶杆数量，加大顶杆直径，安排顶杆位置，确保顶出平衡。如果平板件、壁薄的铸件抗变形强度不够，则要增加顶杆的数量、直径，也可以在顶杆位置给铸件增加一个小凸台，让顶杆顶在铸件的小凸台上，加大顶出受力面积，使铸件受力均匀。
使用优质模具钢材，这样在模温较高时，压铸合金不易粘附在表面。优质模具钢材，铝铸件在模具表面也不会过早地形成微裂纹，这样也消除了合金粘模的基础。模具硬度不足或具有脆性时，合金液容易出现粘模。要检查模具硬度是 否合理，还要检查热处理工艺，防止模具钢材出现脆性。承受内浇道冲击的模块、模具镶块及所有型芯的硬度，都要比模具型腔模块的硬度高出HRC3~5。当模具设计确认没有问题，而铸件粘模拉伤仍难以消除时，还要用氮化、KANUC、钨被覆、PVD纳米镀钦等表面处理措施来提高模具的表面硬度。
对于模具型腔的表面，一般用油石、砂纸打磨抛光，如果用气动工具对粘模部位进行抛光处理，必须注意不要损伤模具，以免破坏模具表面的氮化层，否则会形成越抛光越粘模的情况。清理非 型腔部分粘模或粘披缝时，可以用铲刀铲除凸点，再用砂纸轻磨抛光，不可铲出凹坑，否则会引起更严重的粘模。要注意任何时候都不能用堑子清理模具型腔部位的粘模，以免凿伤模具型腔。3.2压铸工艺方面防止铸件粘留动模的对策措施
减小压铸机的高速压射速度，或增大模具内浇道面积，以适当降低内浇道的填充速度。如果在不增加内浇道充填速度的情况下，增加内浇道的面积，则能缩短充填时间，减少内浇道冲击产生的总热量，可以达到减轻内浇道冲击粘模的效果。
适当降低铸造压力：薄壁件、没有气孔要求的铸件，可以选用较小的压力，如40~55MPa;一般铸件选55~75MPa；厚壁件、有气孔要求的铸件，用较大的压力，如75~100MPa；而必须使用很大压力时，可以选100~140MPa。铸造压力越高，铸件的力学性能越好，而铸件对模具的包紧力也越大，如果出现粘模的情况，就要确认使用适当的铸造压力。
适当减小开模时间(留模冷却时间)，让压铸模具在较高的温度、对模具包紧力还未达到较大值时脱模，可以减小铸件对模具的包紧力，减轻粘模的程度。
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